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今天记录什么呢？先跟大家分享一下我的G54工件坐标系的建立方法。

说到工件坐标系，大家要注意一点，那就是在对刀的时候(试切对刀的时候)，一定要把所有的坐标系的数值全部清0。

为什么这么做？因为这样一来，我们在使用工件坐标系的时候，X零和Y零就是最初的工件坐标系原点。这样一来，哪怕再使用过程中忘记了你只需要把x和y值清零，就可以回到我们最初对刀时的一个工件坐标系。

我们以一个需要掉头加工的工件为例。

如图

这批工件还有一头是毛胚料，比图纸要求的尺寸大了约3.4～3.8mm

那么掉头以后，该如何快速确定？工件的原点呢？

办法有很多，我现在跟大家讲两种。

第一种试做一个工件，尺寸达到要求，以后测量卡爪到工件后端的距离。

然后把G72端面切削开始的定位点设立在这3.8以上。

之后每次装夹，只需要让工件尾部到卡爪面的距离相同即可。

如何让这个距离相同？可以使用卡尺或者使用垫片垫环等方式。

第二种是我最常用的就是在程序末尾，将Z值移动到Z3.8左右。

使用工件端面碰刀尖定位，退刀，锁紧工件。

然后程序从Z3.8进行一个G72的端面车削。

点击机台按钮选择单步运行。

在单步运行模式下机台每次只会运行程序中的一行代码，在当前这个程序中，机台加工完一刀端面后，程序会自动暂停。

在G71或者其他循环代码使用过程中，如果点击了单步运行，机台会停留在定位点，也就是循环代码前的G0XZ的定位，把自动模式点到手动模式，然后主轴停止，切削液停止。

如下图，我的程序段已经加工到了Z3.5的位置，因为选择了单步运行，所以车床在然后走完一刀后，单步自动暂停。

此时主轴依然在旋转，切削液也在喷，注意要在手动模式下去停止，并且再次运行前，在手动模式下把主轴旋转和切削液打开，再点自动模式，以及启动运行按钮，机台就会接着刚刚的位置继续运行。

这个过程中切记不可以移动X轴和Z轴。

主轴停止后可以测量工件了。

测量工件的实际尺寸。如图。

假如测量尺寸为3.5，那么就不需要移动坐标系，假如测量尺寸为3.6，那么就在坐标系设定中将Z值进行位移W0.1。

点击测量＋后，坐标偏置就会输入到坐标系里面。这里的坐标系说的就是G54，机台的默认坐标系，切记不要输入错位置了。

当前位置的坐标Z值会相应的+0.1。刀路还在这个位置，只是坐标系变了。

虽然看起来说的复杂，但实际使用的过程中会非常方便灵活。